FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse


FMEA Definition

Die FMEA

  • Englisch: FMEA – Failure Mode and Effects Analysis.
  • Deutsch: FMEA – Fehler-Möglichkeits- und Einfluss-Analyse

Die Fehler-Möglichkeits- und -Einfluss-Analyse, kurz FMEA, dient zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Sicherheit im Entwicklungs- und Produktionsprozess.

die FMEA ist eine entwicklungsbegleitende Risikoanalyse, die der vorausschauenden Identifizierung und Vermeidung von Produkt- und Prozessfehlern dient. So können potenzielle Fehlerquellen frühzeitig erkannt und somit vermieden werden. Das Ziel der FMEA ist die Analyse der Funktionen eines Produkts oder Prozesses und die Aufdeckung der damit verbundenen potenziellen Fehlerarten, Fehlerfolgen und Fehlerursachen. Außerdem wird mit der FMEA beurteilt, ob die bereits geplanten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen ausreichend sind oder zusätzlich risikosenkende Maßnahmen empfohlen werden.
Fehler, die während der Produktion oder dem Einsatz von Produkten auftreten, verursachen meist hohe Kosten bei der Fehlerbeseitigung. Oft führen sie sogar bis hin zum Imageverlust eines Unternehmens. Daher ist es sinnvoll, schon in einer frühen Phase der Produkt- und Prozessplanung und -entwicklung möglicherweise auftretende Fehler mit der FMEA zu betrachten.

FMEA Methode

Die FMEA Methode ist eine entwicklungs- und planungsbegleitende System- und Risikoanalyse, um potenzielle Risiken in Systemen, Produkten und Prozessen zu finden. Im Rahmen des Risikomanagements (Riskmanagement) und Qualitätsmanagement ist die FMEA ein Werkzeug zur Fehlervermeidung und Erhöhung der technischen Zuverlässigkeit und Eingrenzung des Risiko (Risk). Die Methode wird eingesetzt um frühzeitig im Produktentstehungsprozess (10er Regel) Fehler & Fehlerursachen im System und in der Konstruktion der Produkte sowie der Gestaltung der Fertigungs- und Montageprozesse zu identifizieren und zu beseitigen.

Wo wird die FMEA eingesetzt?

Die Methode wird insbesondere in der Design- bzw. Entwicklungsphase neuer Produkte oder Prozesse angewandt und von Lieferanten von Serienteilen für die Automobilhersteller und in anderen Industrien gefordert. Man verfolgt die Strategie, dass Fehler vermieden werden sollen. Das bedeutet, es werden Risikobewertungen durchgeführt, die in kritischen Teilbereichen aufzeigen, wo der Schwerpunkt bei der Fehlervermeidung gesetzt werden muss. Dies führt dazu, dass weniger Fehler in der Produktion oder sogar beim Kunden auftauchen und die Qualität des Produkts gesteigert wird.

Welche Arten der FMEA gibt es?

Mit den drei FMEA Arten nach VDA

  • System (S-FMEA, SFMEA)
  • Konstruktions / Design (K-FMEA, KFMEA / D-FMEA, DFMEA)
  • Prozess (P-FMEA, PFMEA)

werden alle Begriffe der FMEA Arten und Möglichkeiten abgedeckt. Diese können Betrachtungsumfänge haben wie z.B. System, Softwarefunktionen, Schnittstellen, Konstruktion, Komponenten, Fertigungsabläufe, Montageabläufe, Logistik, Transport und Maschinen.

System-FMEA

Die System-FMEA zieht bei der Analyse erarbeitete Systemkonzepte und Pflichtenhefte zurate. Während der Analyse wird betrachtet, wie die einzelnen Komponenten eines Systems miteinander fungieren und wo es Risiken gibt. Das System wird dabei auf Sicherheit und Funktionalität geprüft.

Konstruktions-FMEA

Für eine Konstruktions-FMEA werden Konstruktionspläne zugrunde gelegt. Hier werden die einzelnen Baugruppen und Teile eines Systems betrachtet: Wo können mögliche Ausfälle und Fehler in der Konstruktion auftreten?

Prozess-FMEA

Auf Basis von Fertigungsplänen ermittelt die Prozess-FMEA mögliche Fehler im Fertigungs- und Montageprozess. An dieser Stelle wird die Qualität der Prozesse betrachtet: Sind die Prozesse zuverlässig und eignen sie sich überhaupt für die Produktion?

Welche Vorteile bietet die FMEA?

  • Fehler und Schwachstellen werden in einer frühen Phase der Produktentwicklung aufgedeckt, so dass nur minimale Fehlerkosten entstehen.
  • Reklamationen und Rückrufaktionen können vermieden werden.
  • Entwicklungszeiten werden verkürzt und Qualitätskosten gesenkt.
  • Systematische Fehlerzusammenhänge bis auf Bauteilebene werden aufgedeckt und dokumentiert, so dass Fehlerursachen und nicht nur Symptome beseitigt werden können.
  • Die Kommunikation und Zusammenarbeit im Unternehmen sowie mit Kunden und Lieferanten wird verbessert.

FMEA Formblatt

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